Bereit für Bit und Byte

Frank Höhn von Vissmann

Tradition und Digitalisierung vertragen sich nicht? Von wegen. Die Firma Viessmann, gegründet 1917 und weltweit ein Synonym für hochwertige Heizanlagen, beweist, dass auch Traditionsunternehmen zu den „First Movern“ der Digitalisierung gehören können. Aktuell wird bei Viessmann Industriekessel Mittenwalde GmbH der gesamte Prozess der zerstörungsfreien Schweißnahtprüfung bei der Produktion von Großkesselsystemen auf digitale Technik umgestellt.

Der digitale Wandel geht einher mit dem Generationswechsel innerhalb des Familienunternehmens. Schritt für Schritt übergibt Prof. Dr. Martin Viessmann gerade die Geschäfte an seinen Sohn Max Viessmann – und der hat die Digitalisierung ganz oben auf die Unternehmensagenda gesetzt. Frank Höhn, Leiter des Qualitätsmanagements Viessmann Industriekessel Mittenwalde GmbH, stand dabei zunächst vor einer neuen Herausforderung: Wie lässt sich ein so komplexer und individueller Prozess wie die Fertigung von Großkesselsystemen digitalisieren? „Bei genauerer Betrachtung sprang ein Bereich direkt ins Auge: Die Prüfung der Schweißnähte während des Fertigungsprozesses, die wir bis dahin mit komplett analoger Röntgentechnik durchgeführt haben – mit dem entsprechenden zeitlichen und finanziellen Aufwand.“

Dank Digitalisierung einen Schritt voraus

Warum die Digitalisierung gerade dieses Bereichs bei Viessmann so relevant ist, erklärt sich auch aus dem Unternehmensalltag. In Mittenwalde werden Großkesselsysteme für Kunden auf der ganzen Welt hergestellt. Von Auftragseingang bis Auslieferung vergehen je nach Größe und Auftragsumfang einige Wochen . Für die wartenden Kunden eine lange Zeit. „Um es vorweg zu nehmen: Dank der Einführung des digitalen Röntgens und der dazugehörigen Prozesse konnten wir die Prüfzeiten der Schweißnähte während des Produktionsprozesses inklusive Auswertung und Dokumentation deutlich reduzieren.

Wir können die Zeit bis zur Auslieferung an den Kunden also auch deutlich verkürzen – und Zeit ist bekanntlich Geld und damit ein Marktvorteil“, so Frank Höhn. Ein weiterer – zeitlicher – Vorteil: Die komplette Dokumentation liegt digital vor und kann auf Knopfdruck an den Kunden geschickt werden. In analogen Zeiten wurden die Unterlagen per Post versendet. Und das kann bekanntlich dauern, gerade wenn es gilt, Landesgrenzen oder gar Kontinente zu passieren.

Prozesse perfektionieren mit JiveX NDT

Auf dem Weg hin zur Digitalisierung stellte Viessmann in Mittenwalde zunächst vom analogen Röntgenfilm auf digitale Speicherfolien um. Dieser Schritt legte jedoch erst den Grundstein für einen wirklich digitalen Prozess, denn das zeitraubende Ausfüllen der Prüfberichte in Excel-Tabellen per Hand fiel damit nicht weg. „Was uns noch fehlte war ein professionelles Prüfreportmanagementsystem sowie ein System zum bearbeiten, verwalten und archivieren der Daten entsprechend den gültigen Normen und gesetzlichen Vorgaben. Und so sind wir auf VISUS NDT gestoßen. Schon bei der ersten Präsentation waren wir sicher, dass dieses System genau das ist, was wir brauchen“, erklärt der Qualitätsmanager.

Besonders effizient ist bei Viessmann das Zusammenspiel von VISUS NDT zur Auswertung  und Archivierung und dem Informations- und Managementsystem (TIMS) des VISUS NDT Partner AAP NDT. Im Zusammenspiel sorgt die Software dafür, dass der gesamte Mehrwert der digitalen Prüfbilder ausgeschöpft werden kann. Dazu gehört zum Beispiel die vereinfachte Erstellung des Prüfberichtes, der bereits während der Auswertung im Hintergrund bearbeitet wird sowie die sichere Archivierung und schnelle Verfügbarkeit der Prüfberichte. Neben den Berichten der Röntgenprüfung sind inzwischen auch alle anderen Prüfverfahren wie Ultraschall-und Oberflächenrissprüfung in das System integriert. Ein weiterer, großer Vorteil ist die Integration von JiveX NDT in SAP, das führende System bei Viessmann. Seit der Digitalisierung ist auch der komplette ZfP Prozess in das System eingebunden, so dass die Prüfberichte aus SAP abrufbar sind und auch die sogenannten Haltepunkte über SAP dargestellt werden können. „Dank der Digitalisierung konnten wir zahlreiche Schritte optimieren und wesentlich effizienter gestalten und damit letztlich auch die normgerechte Ausführung, Reproduzierbarkeit und Qualität in der zerstörungsfreien Prüfung steigern“, so Frank Höhn abschließend.

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